一、光澤不好、亮度不夠
主要原因：
1.UV光油粘度太小，涂層太薄。
2.乙醇等非反應型溶劑稀釋過量。
3.UV油涂布不均勻。
4.紙張吸收性太強。
5.網紋輥太細，供油量不足。
解決辦法：根據基材不同情況適當提高UV光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強的產品，可先行涂布一層底油。
二、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘
主要原因：
1.紫外光強度不夠。
2.紫外燈管老化、強度減弱。
3.UV光油貯存時間過長。
4.不參與反應的稀釋劑加入過多。
5.機器速度過快。
解決辦法：在固化速度要求小于0.5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于120w/cm，燈管要及時更新，不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、發(fā)花
主要原因：
1.UV光油粘度小、涂層太薄。
2.油墨中含調墨油或燥油過多。
3.油墨表面已晶化。
4.油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)多。
5.涂膠網輥太細。
解決辦法：對要求UV上光的產品印刷時必須采取相應措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時適當涂厚些，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。
四、UV上光涂層有白點和針孔
主要原因：
1.涂層太薄。
2.網紋輥太細。
3.非反應型稀釋劑(如乙醇)加入量過多。
4.表面粉塵等較多。
5.加入有機硅型潤濕劑。
解決辦法：生產環(huán)境及印刷品表面均應保持清潔，增加涂層厚度。也可加入少量潤濕劑，如：BNK-NSF067 潤濕劑。
五、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象
主要原因：
1.UV光油粘度過高。
2.涂布輥太粗不光滑。
3.壓力大小不均勻。
4.涂布量過大。
5.UV光油的流平性差。解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量。壓力調整均勻。涂布輥應磨細、磨光。可加入光量流平劑。
六、UN光油附著力不好
主要原因：
1.印刷品油墨表面晶化。
2.印刷油墨中的輔助材料不合適。
3.UV光油本身粘附力不足。
4.光固化條件不合適。
5.加入附著力促進劑。
解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產品需要涂上增強附著力的底油。適當增加附著力促進劑，如：BNK-PP618，能附著在特殊底材上，包括PP、PE、金屬等。
七、UV光油變稠、有凝膠現象
主要原因：
1.UV光油貯存時間過長。
2.光油未能完全避光貯存。
3.貯存溫度偏高。
解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光貯存。貯存溫度以5℃～25℃為宜。
八、殘留氣味大
主要原因：
1.干燥固化不徹底。
2.紫外光源不足或燈管老化。
3.UV光油抗氧干擾能力差。
4.UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。
解決辦法：UV光油干燥固化必須徹底。并要加強通風，必要時更換UV光油品種。

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